Канатная машина своими руками

Алмазная резка канатом

Особенности метода

Для того, чтобы ощутить все преимущества канатной распиловки. Необходимо строгое следование технологии.

Для разных типов материалов скорость вращения троса разная, чем ниже скорость, тем быстрее стирается канат, если скорость Выше необходимой для данной породы, канат может «замылиться», и чтобы потом вновь начать работать данным тросом его необходимо перевскрыть, — потеряв при этом уйму времени и ресурса каната.

Канат необходимо закручивать.

Часто наши клиенты пренебрегают закручиванием или относятся к ней не серьезно. Но от правильной закрутки, зависит правильный износ троса, — ведь если трос стирается не равномерно, впоследствии Вы так же будете терять деньги, т.к. канат не будет вырабатывать свой ресурс до конца.

Часто наши клиенты, чтобы добиться увеличения ресурса алмазного каната, специально занижают производительность, но для правильного вскрытия каната, давление необходимо. Поэтому и в этом пункте следует строго следовать инструкции.

Чем отличается дисковая алмазная резка от канатной.

  1. Канатную резку используют, когда необходимо пропилить каменный блок или бетонное сооружение большого размера, диск при работе будет ограничен фланцем, т.е. максимальная глубина, которую может пропилить диск, равна расстоянию от края диска до фланца (обычна глубина распиловки диска вычисляется по формуле: Диаметр диска /3, вычисляя по этой формуле Вы точно не ошибетесь в выборе диаметра диска).
  2. При распиловке канатом требуется меньше воды, нежели при распиловке диском.
  3. Если сравнить распиловку каменных блоков, — то для дисковой распиловки требуется более мощный двигатель, когда для канатной требуется менее мощный мотор. Это особенно Важно, если в Вашем цеху не хватает мощности.
  4. Дисковая распиловка блоков более шумная по отношению к канатной распиловке, — это особенно Важно, когда Ваш цех находится рядом с жилой зоной.
  5. Себестоимость затрат на инструмент на распиловку 1 кв. метра канатом Выше, нежели распиловку той же площади диском.
  6. При распиловке диском большого диаметра на качество получаемой заготовки влияет качество пайки, — от квалификации пайщика и/или его настроения зависит будет ли плита в дальнейшем давать отклонение и/или делать Брак. При канатной резке такой проблемы не возникает, т.к. от оператора требуется лишь «обжать» канат по инструкции и соблюдать технологические режимы.
  7. Точность распиловки диском Выше, чем точность распиловки канатом.
  8. Канатная резка дает Вам возможность выпиливания криволинейных форм (если Ваша машина это позволяет)
  • Цена ошибки: когда Ваш оператор на дисковой пиле д. 3000 мм, систематически нарушает технологию распиловки, — это может привезти к деформации дорогостоящего корпуса диска, а в случае с канатом, когда речь идет об одноканатной распиловке, когда так же присутствует нарушение технологии распиловки, в случае повышенной нагрузки на трос, — повышенного давления (возникают когда пытаются пилить быстрее положенного), — он рвется, но зачастую его можно заново «обжать» (срастить). (Справка: канат может рваться не только из-за повышенного давления, но это уже тема другой статьи). Кроме того, зачастую в Цеху нет собственного пайщика и когда сегмент на корпусе диска подходит к концу, — необходимо вызывать стороннего специалиста, который в высокий сезон может быть занят, — и как следствие станок может «простаивать», а в случае с канатом – такой проблемы не возникает.

    Какое оборудование используется

    Канатные машины бывают 2-х видов:

    • стационарные — обычно используют для распиловки блоков в цеху (они так же делятся ещё на 2 вида, — машины для прямолинейной резки и с машины с возможностью криволинейной резки или лобзики)
    • передвижные обычно используют для добычи сырья на карьере или на строительных площадках, когда необходимо пилить бетон большой толщины.

    Устройство и возможности установок с режущим алмазным канатом

    Канатная машина для распиловки бетона состоит из: привода, системы шкивов и роликов, накопителя.

    Устройство алмазного каната

    Алмазный канат состоит из:

    • Стального многожильного троса высокой прочности
    • Несущий элемент – обычно это металлическая втулка между тросом и перлиной
    • Перлины – режущего элемента
    • Покрытия, которое служит для защиты троса от проникновения влаги, — обычно это резина или пластик

    От качества каждого из этих элементов зависит ресурс и скорость работы алмазного каната.

    Область применения резки алмазным канатом

    Данную технологию применяют, когда речь идет о резке крупных форматов. Например, при демонтаже опор мостов, распиловке плит перекрытий, добычи блоков, — когда необходимо выпиливать крупные монолитные массы из недр земли.

    Преимущества резки алмазным канатом

    Основное преимущество при резке канатом, — это возможность распиловки изделий крупных форматов. Низкие энерго- затраты. А так же минимальное кол-во пыли при распиловке, поскольку распиловка осуществляется с водой. Так же, по сравнению с дисковой распиловкой, шума при канатной распиловке значительно меньше, что особенно актуально, когда распиловка ведется рядом с жилой зоной.

    Алмазная резка бетона

    Зачем вообще резать бетон?

    При перепланировке квартиры или нежилого помещения, часто необходимо перенести или расширить дверной или др. проемы.

    Так же резка применяется при демонтаже старых зданий и сооружений: опор мостов, колонн, балконов, фундаментов, причалов и т.д.

    Особенности резки бетона алмазным канатом

    • Необходимо разметить будущий рез.
    • Засверлить его по углам
    • Затем установить направляющие ролики
    • В полученные отверстия продеть, а затем обжать канат, — «закольцевать» его, прежде закрутив вокруг своей оси, в сторону затяжки мет. троса (чтобы перлина снашивалась равномерно по всему диаметру).
    • После алм. Канат натягивается, устанавливается необходимая окр. Скорость.

    Важно! При установке троса необходимо учитывать направление вращения троса, чтобы канат не вращался в сторону, противоположную его вскрытия. Обычно на пластификаторе каната есть стрелка, показывающая в какую сторону должен вращаться трос, но если стрелки нет, — обращайте внимание на алмазы (кометы) и «хвосты комет», — «комета» не должна «лететь» «хвостом» вперед.

    Расход алмазного каната

    Расход каната зависит от многих факторов:

    1. Состояние машины. Не стоить экономить на футеровках и других резинках, если они уже выработаны, то во время работы канат испытывает доп. Нагрузку, из-за чего он может не вырабатывать свой ресурс.
    2. Соблюдения технологии распиловки. Как было сказано ранее, если скорость вращений слишком низкая, — канат быстрее стирается, а если слишком высокая, быстро «замыливается». Поэтому, если Вы забыли какую скорость необходимо установить, не стоит эксперементировать, лучше позвоните, мы всегда подскажем на какой скорости и других параметрах необходимо пилить в тех. или иных условиях, тот или иной материал.
    3. Материал. Ресурс каната зависит и от материала, который нам необходимо распилить, -для гранита обычно чем Выше его группа твердости, тем меньше ресурс каната.
    4. Закрутка. Как было сказано ранее, ресурс каната зависит от правильного его износа, — необходимо чтобы перлина каната, снашивалась равномерно по всему диаметру, в этом случае мы сможем доработать её до конца и добиться максимального ресурса.

    Самодельный горнолыжный подъемник

    Еще несколько лет назад задумывался о подъемнике, однако, понимал, что одному такой проект не потянуть. Минувшей осенью мой товарищ-сноубордист Игорь показал мне видео, где лыжники и сноубордисты поднимались в гору на собственном подъемнике. Мне стало интересно, посмотрел другие видеоролики на YouTube как оказалось, таких разработок много — наших и зарубежных. После просмотра роликов созрел для постройки своего горнолыжного подъемника.

    Сразу же вспомнил журнал «Моделист-Конструктор», где пару раз публиковались конструкции горнолыжных подъемников, нашел эти журналы в домашней библиотеке и начал изучать. Если кому-то интересно, можно посмотреть МК 1982-02 и МК 1989-11. Несмотря на давность написания статей, они актуальны до сих пор, разумеется, с применением современных технологий и материалов.

    Продолжал смотреть ролики и искать информацию на зарубежных сайтах. Как оказалась, у зарубежных умельцев есть целые форумы, посвященные конструированию лебедок и подъемников. Вначале долго решали вопрос с двигателем. Рассматривали разные варианты, даже двигатель от «Минска» и вообще, подъемник на базе этого мотоцикла. В итоге приобрели двигатель Lifan 168F-2L, мощностью 6,5 л.с., редуктором 2:1. Двигатель довольно хорошо заводится на морозе, не прихотливый, прост в эксплуатации, экономичен.

    Осталось определиться с типом подъемника. Приглянулись два типа подъемников: с «барабаном» и с «двумя шкивами» — так условно мы их называли.

    Подъемник с «барабаном» прост в изготовлении, барабан вращаясь приводит в движение трос и на этот же барабан после катания трос сматывается. По началу мы планировали делать именно такой.

    Второй вариант с «двумя шкивами», мы его увидели на ролике горнолыжной базы в Надыме. Связался с владельцем, но тот молчал как рыба – не рассказал ни о каких конструктивных особенностях данного подъемника. Лишь сообщил стоимость подъемника (не малую), высказал свое мнение о подъемнике и отправил на сайт разработчика. Понимал, что разработчик мне ничего не скажет, поэтому даже писать не стал. Я захотел сделать подобный подъемник. Выглядел он солидно, но достаточно сложен в изготовлении, в отличие от подъемника барабанного типа. Многие конструкции барабанного типа из интернета выглядели немного страшноватыми, а я хотел, чтобы конечное изделие получилось красивым.

    Игорь наоборот, хотел сделать подъемник барабанного типа. По началу наши мнения немного расходились.

    Сделав необходимые расчеты, занялись поиском подходящего барабана. Однако, ничего хорошего не нашли, а время шло. Точить барабан или переделывать автомобильный диск не хотелось. В итоге решили идти по сложному пути… Немного забегая вперед, скажу, что фотографий будет немного, особенно некоторых деталей и узлов. Возможно, мы будем делать такие подъемники на коммерческой основе, поэтому информацией делиться не будем.

    В начале не могли найти шкивы. В автомагазинах и авторынках ничего подходящего не было. Даже на металлобазах ничего не нашли. Точить под заказ было дороговато, но перед Новым годом я уже решил заказать шкивы токарю, нашел подходящую организацию в Екатеринбурге и после праздников они ждали мой чертеж. Внутренний голос подсказывал мне, что нужно чуток подождать, и вот, настал нужный момент! Практически за смешные деньги мне предложил два шкива добрый человек из Карелии. Через две недели шкивы были у меня.

    Читайте также  Что такое холодный асфальт и его применение?

    Еще два шкива достал для нас дядя Игоря. Кроме того, он познакомил нас с хорошим токарем-профессионалом, на его работы смотреть приятно.

    Помимо поисков шкивов мы искали трос и даже подумывали о приобретении полиамидной веревки. Перед Новым годом купили трос, 310 метров. Хотели 500, но у продавца оказался остаток 310 метров, решили не отказываться, потому что оцинкованный трос диаметром 5 мм за 15 рублей в Перми не найти. Тем более Новый год на носу.

    Следующий этап работы с тросом – сплесень. Посмотрев картинки на сайтах, решил сделать сплесень на коротком куске троса. Первый блин был комом. Получился короткий и некрасивый сплесень. Скачал книгу по такелажным работам, почитал внимательно и попробовал вновь. Второй раз получилось хорошо. Предстояло сделать длинный сплесень на большом куске троса. Считаю, работа выполнена очень хорошо, но не отлично. Способ плетения рассказывать не буду, лучше открыть соответствующую литературу. Скажу лишь одно – распустил 32 витка.

    Барабан для сматывания троса решили сделать из автомобильного диска. Немного поработав болгаркой, облегчил диск, а Игорь приварил прутики. Потом в погоне за малыми габаритами подъемника, изготовленный барабан оказался великоват. Пришлось переделывать. Расширили барабан, укоротили прутики, а в итоге вообще пришлось их убрать, поскольку 310 метров троса умещаются без проблем. Думаю, на наш барабан войдут и все 500 метров. Вес 310 метров троса и барабана – 32,2 кг.

    Нижняя станция имеет Т-образную форму, полностью разбирается. Под шкив использовали корпусные подшипники UCP-205.

    Рама подъемника сварена из прямоугольного металлопрофиля и уголков.

    Бугели изготовлены из 3-мм листового металла. В начале Игорь сделал бугели с веревкой и фанерным кружком, но потом пришили тесьму. Веревку в руках удерживать тяжело.

    В первый день весны прошли испытания не только подъемника, но и нас. Тащить по снегу подъемник было тяжело. Мы понимали, что потом будет еще сложнее – подъем конструкции в гору.

    Покатались немножко по школьному стадиону.

    Потом приварили лист оцинкованного железа к днищу подъемника, чтобы он меньше увязал в снегу. И уже через несколько дней, при подъеме в гору, мы почувствовали некоторое облегчение, поскольку подъемник меньше зарывался в снег. Первые испытания закончились и первым огорчением. Нас подвел старый ремень, который использовался в передаче. Меня и Игоря подъемник не тянул в гору, шкивы буксовали. А вот ребята-семиклассники, помогавшие нам с установкой, покатались и были довольны.

    Предстояла замена ремня. Такого же ремня, какой использовался в нашей конструкции у нас не было и в магазинах тоже. Пришлось ставить более короткий ремень, а для этого снимать двигатель, натяжной рычаг и пересверлить отверстия под крепежные винты. Операция не сложная, но постройка подъемника меня очень вымотала, сверлить мне не хотелось, проще было съездить в город и купить ремень. Но медлить нельзя, поскольку снег начал таять, опасался, что вообще не покатаемся в этом сезоне. Переборов себя, вечером 23 марта, пересверлил отверстия и наш подъемник был готов к очередным испытаниям…

    И вот, 24 марта наш подъемник был на горе. Конечно, была небольшая недоделка, которую Игорь быстро устранил с помощью сварочного аппарата.

    Запуск двигателя, запуск троса…и Игорь поехал! Пожалуй, самый радостный момент за весь день да и вообще за время постройки подъемника! Заправив бак бензином, начались покатушки! Катались около трех часов, без каких-либо проблем, все работало идеально. Катались втроем, подъемник тянул нас легко. И было приятно видеть останавливающиеся и притормаживающие автомобили рядом с местом катания.

    Скорость подъема 8-10 км/ч.

    Испытания закончились успешно, мы были очень уставшие, но довольные!

    За последние два месяца проделана большая работа, результатом практически доволен. Летом предстоит модернизация: замена ступицы, крепежных элементов, установка защитных щитов, покраска и многое другое.

    А пока снег не растаял, будем кататься! Хорошо, когда есть своя маленькая горнолыжная база!

    Хочу поблагодарить за помощь:

    Владимира Николаевича (дядя Игоря) – привез шкивы из Перми, помог с токарными работами, достал шкивы для нижней станции и ступицы.

    Сергея Егоровича (отец Игоря) – возил нас по магазинам, знакомым, покупал металл.

    Андрея (брат Игоря) – помог с доставкой троса, покупал звездочки, подшипники.

    Сергея (мой брат) – получил шкивы из Карелии и передал их Владимиру Николаевичу.

    Сергея Геннадьевича – поделился металлопрофилем.

    Технология алмазной резки для бетонных стен

    В ходе строительства, ремонта и демонтажа здания часто делают коррекцию отдельных его элементов, пробивают новые технологические отверстия и проемы. Работать приходится в толще особо крепких материалов: кирпич, бетон, камень. Для этого строители применяют пневматическую или ударную технику. Однако тяжелые вибрирующие инструменты постепенно заменяет алмазная резка.

    1. Технология алмазной резки бетона: тонкости
    2. Область применения алмазной резки
    3. Оборудование для резки железобетона
    4. Нарезчики швов
    5. Стенорезные машины
    6. Буровые установки
    7. Канатные машины
    8. Ручные резчики
    9. Алмазная резка проемов в несущих стенах
    10. Бурение
    11. Резка стен «болгаркой»
    12. Сравнение алмазной и лазерной резки – в чем отличие, что лучше

    Технология алмазной резки бетона: тонкости

    Алмаз – самый твердый из известных человечеству материалов. Когда в середине прошлого века научились делать искусственные минералы, началась эпоха сверхпрочных инструментов для бурения, резки и обработки металлических прутов, железобетона, монолита, блоков.

    Рабочую поверхность режущего инструмента покрывают сегментами не натуральных алмазов. Гальваническим методом, спеканием или прессованием их наносят на сменные диски, коронки, а также специальные цепи и канты – это насадки оборудования, расходники.

    Срок службы, производительность инструментов зависят от концентрации алмазной пыли на насадках и способов ее крепления к поверхности.

    Алмазную резку бетона – щадящую операцию с минимумом пыли и вибрации – проводят двумя способами:

    1. Сухая резка. Ее применяют, когда нет доступа к воде или велика вероятность залить нижние этажи, либо повредить напольное покрытие в ремонтируемом помещение. При сухой резке инструмент сильно нагревается, интенсивно изнашивается – алмазное покрытие может отслоиться от металлической поверхности. От перегрева режущих кромок спасают короткие (1,5-2,0 минуты) запилы с интервалами для охлаждения насадок воздухом. Сухая резка образует некоторое количество пыли, поэтому способ не применяют в закрытых помещениях.
    2. Мокрая резка. Технология та же, но к инструменту периодически или постоянно поступает вода для охлаждения. Этот метод предпочтительнее, так как не образует пыли – ее поглощает жидкость (принцип скруббера). Скорость резки увеличивается, оператор работает точнее, срезы и пропилы выполняет качественнее. Еще одно достоинство – экономится рабочий ресурс расходников.

    Метод выбирают, исходя из условий работы: есть ли постоянный источник электричества и воды, возможность убирать шлам и жидкость промышленными пылесосами, сколько человек можно привлечь к процессу.

    Область применения алмазной резки

    Стенорезные машины нашли широкое применение в ремонтно-строительном деле. Резку стен без пыли, вибрации и мусора проводят когда нужно:

    • подготовить отверстия под канализационные, водопроводные и отопительные трубы;
    • проложить в несущих стенах шахты воздуховодов и вентиляции;
    • пробить технические отверстия в фундаментах;
    • вырезать оконные и дверные проемы;
    • просверлить отверстия для установки перил и ограждений.

    Алмазная резка железобетона необходима, когда в доме вырубают ниши под встраиваемую мебель и сейфы, демонтируют стены, чтобы перепланировать квартиру. Установки с алмазными наконечниками требуются в частном и промышленном строительстве на любом его этапе.

    Оборудование для резки железобетона

    Резка проемов в бетоне – дело не дилетантов. Установками управляют обученные операторы с соответствующим допуском. На смену отбойным молоткам, перфораторам, кувалдам пришли новые машины.

    Нарезчики швов

    Это строительное оборудование называют швонарезчиком. Применяют, когда нужно пробить глубокий узкий канал в асфальте, бетоне, камне, тротуарной плитке. Тонкие аккуратные швы без рваных краев нужны для прокладки коммуникаций.


    Машина выглядит как стальная рама на колесиках и с мотором. К двигателю подключен большой диск с алмазным напылением. Устройство прокатывают по поверхности, диск врезается в материал, проделывает канавку. Если нужно, режущую часть заглубляют.

    Впереди нарезчика прикреплен маркер, который позволяет инструменту двигаться строго по начертанной линии. Для охлаждения насадки предусмотрен бак с водой. Вес установки – до 100 кг.

    Стенорезные машины

    Это крупногабаритный электрический станок, который состоит из корпуса, защитного кожуха, двигателя, направляющей плиты. Также в конструкцию входят: редуктор с зубчато-реечной передачей и вал, на котором смонтирован алмазный диск. Корпус может быть выполнен в подвижном или поворотном варианте. Аппарат работает от напряжения 380В.

    Применять такую установку для маленьких площадей нерационально. Обрабатываемая площадь должна быть не менее квадратного метра, иначе резка стен таким серьезным оборудованием будет экономически невыгодна.

    В отличие от ударной дрели, машина не создает сотрясение стен, не производит шума. Грязь удаляется водой.

    Буровые установки

    Машины для алмазного (колонкового) сверления бетона – профессиональное строительное оборудование. Станок высверливает отверстия точно заданного размера коронками различного диаметра. Инструмент предназначен для прокладки труб, проводов, стояков. Фрагмент пробуренной стены просто извлекают из отверстия.

    Филигранную работу обеспечивают станина с направляющими и электродвигатель мощностью не менее 2 кВт. Вращение алмазная коронка получает от шпинделя через вал (хвостовик).

    Канатные машины

    Когда нужно пропилить бетонную глыбу толщиной более 1 метра, дисковая пила бессильна. Придумана эффективная технология с применением алмазного каната.

    В стене бурят отверстия, в них заводят стальной трос, замыкают его через шкивы. Обязательный компонент машины – мощный силовой агрегат. Он вращается, задает канату скольжение. Алмазные сегменты троса в этот момент врезаются в материал, постепенно пропиливают его – проем готов. Охлаждают режущую часть водой.

    Ручные резчики

    Привычное название таких инструментов для резки бетонных стен – «болгарка». Однако на профессиональном языке – это угловая шлифовальная машина (УШМ). Инструменты разной мощности укомплектованы специальными насадками, которые крепятся к резчику винтовым соединением.

    В комплекты входят шлифовальные, режущие и обдирочные диски. Оборудование справляется с бетонными и кирпичными стенами толщиной до 13 см.

    Специального обучения не нужно – «болгаркой» может работать любой взрослый человек. Маневренный ручной инструмент обрабатывает за короткий срок большие площади.

    Алмазная резка проемов в несущих стенах

    Несущая стена держит вес верхних этажей и кровли. Без разрешения ЖКХ, архитектурного отдела, управляющих компаний сносить и делать проемы в таких конструкциях запрещено. Когда согласие получено, работают следующими методами.

    Читайте также  Блочок для подъема груза своими руками

    Бурение

    Сквозные отверстия различных форм делают по технологии алмазного бурения. Предварительно составляют схему, зачищают поверхность, наносят контур будущего проема. Затем по его периметру высверливают отверстия буровой установкой (инструмент держат строго перпендикулярно стене).

    На обратной стороне, уже по отверстиям, вычерчивают такой же абрис, обозначают его врезкой дисков. Кусок стены разбивают на фрагменты и вырезают поочередно. На заключительном этапе в образовавшийся проем монтируют горизонтальные и вертикальные опоры в виде швеллеров и уголков.

    Алмазное сверление в бетоне не доставляет неудобств жильцам многоквартирных домов (визг инструмента, тряска стен).

    Резка стен «болгаркой»

    Несущую стену прорезать УШМ, даже с алмазными дисками, проблематично. Обычно этот компактный инструмент применяют для «чистовой» работы по устройству проемов. Когда из кирпичной стены выбивают фрагменты, остаются неровные края – их подрезают «болгаркой».

    В резке проемов в несущих стенах УШМ – вспомогательный инструмент, когда основным выбран отбойный молоток или перфоратор.

    Сравнение алмазной и лазерной резки – в чем отличие, что лучше

    Лазерная технология – относительно новое явление в строительном деле. Она основана на мощных газоразрядных СО2 лазерах. До недавнего времени такие установки были стационарными. Сейчас это мобильные аппараты, которые быстро доставляют к месту работы и собирают за считанные минуты. Они действуют на расстоянии от объекта, поэтому устройства часто применяют в аварийно-спасательных операциях. Сфера использования расширяется, но это большие объемы с высокой стоимостью работ.

    Алмазная резка бетона и других прочных материалов разными инструментами менее затратная, применима в частном строительстве и ремонтах городских квартир. Но для охлаждения режущих кромок требуется вода, а это шлам и мусор, убрать которые можно только промышленным пылесосом. Стенорезным машинам и канатным системам нужно электричество 380В – такие условия есть не на каждом строительном объекте.

    Выбирая из двух способов резки железобетонных конструкций, исходят из объемов работы и целесообразности применения того или иного оборудования.

    Сверление отверстий в бетоне алмазной коронкой

    Технология железнения бетонных поверхностей

    Способы крепления деревянного бруса к стене из бетона

    Заделка сквозных дыр и отверстий от метизов в бетонной стене

    Камнерезный станок: описание, принцип действия, как сделать своими руками

    При всех своих преимуществах, натуральный камень имеет важную особенность: для его обработки требуется специальное оборудование – камнерезный станок. Правильно подобранное и настроенное оборудование позволяет обрабатывать камень любой плотности и твердости.

    Камнерезный станок устройство и принцип работы

    По внешнему виду станок для резки камня напоминает обычный циркулярный станок для распиловки древесины. Для резки камня требуются более мощные, но менее оборотистые двигатели. Режущий элемент станка – алмазный диск, для продления срока службы которого применяется метод непрерывного смачивания линии реза.

    Разновидности камнерезов

    В зависимости от конструкционного исполнения, станки подразделяются на следующие виды:

    • Ручные (переносные) или стационарные.
    • По типу расположения привода: нижнеприводные и верхнеприводные (мостовые или рельсовые).
    • По способу подачи режущего инструмента: с вертикальной, горизонтальной и комбинированной подачей.
    • По типу рабочего инструмента: алмазные дисковые, проволочные с алмазной присадкой, ленточные.

    В ленточных станках режущий элемент представлен узкой полосой, которая движется вперед/назад по принципу ручной пилы.

    В проволочном оборудовании резка камня осуществляется тонкой проволокой с алмазным покрытием, которая при резке перематывается с одной бобины на другую. После заканчивая проволоки на бобину, вращение кассет начинается в другую сторону и процесс пиления продолжается.

    Еще один критерий классификации станков – по длине или глубине резки. Этот параметр означает, какая максимальная длина реза. Модели с глубиной реза до 800 мм считаются маломощными и не предназначены для промышленной обработки камня. Промышленные станки обычно имеют показатель глубины реза 1500 мм и более.

    Основные виды и назначение

    Камнерезные станки имеют различную конфигурацию, оснащение и подразделяются на следующие типы по назначению:

    • Камнекольные: предназначены для получения облицовочного камня и тротуарной брусчатки с рельефной колотой структурой.
    • Калибровальные: применяются для выравнивания и обработки поверхности каменных плит.
    • Отрезные станки получили самое широкое распространение. Применяются для распиловки камня на заготовки нужного размера и придания им необходимой формы.

    Это интересно! Ручной и электрический плиткорез относится к самому простому виду отрезного станка.

    В отдельную категорию выведены станки, работающие по принципу гидроабразивной резки. Как правило, они имеют числовое программное управление, что позволяет с помощью компьютерной программы и управляемой абразивно-жидкостной струи получать из каменной заготовки фигурное изделие. В том числе, такие станки применяются для изготовления и финишной обработки изделий сложных форм и художественной резки камня.

    Особенности оборудования со свободным абразивом

    К станкам со свободным абразивом относится все камнерезное оборудование, в котором режущий инструмент не закреплен жестко на раме: дисковое, ленточное полотно, а также режущий элемент проволочного типа. Отличительной чертой станков со свободным абразивом является возможность вертикального и/или перпендикулярного перемещения рабочего инструмента относительно станины.

    К преимуществам подобного камнережущего оборудования относят его более низкую стоимость. Кроме этого, такие станки можно использовать для распиловки и первичной обработки достаточно больших глыб, при этом перемещения самих глыб не требуется. К недостаткам станков со свободным рабочим элементом относят низкую скорость обработки и резки камня.

    Устройство и принцип работы

    Конструктивно устройство камнереза можно разделить на 4 основные части.

    1. Рама или станина.

    Чаще всего изготавливается из высокопрочной стали, реже – из чугуна. Жесткость, прочность и надежность рамы во многом определяет точность обработки и долговечность всего станка в целом. Также следует учитывать, что на раму навешивается все остальные части и дополнительное оборудование, поэтому станина должна быть устойчивой, с широкими прочными ножками.

    Стандартное рабочее напряжение мощных промышленных двигателей – 380 В. Двигатели, работающие от 220 В, как правило, обладают меньшей мощностью, но именно их устанавливают в большинстве небольших камнерезок, рассчитанных на домашнее и полупромышленное применение.

    Передает крутящий момент с двигателя на режущий инструмент. Самый распространенный тип трансмиссии – ременная передача. Более надежными и повышающими мощность передачи вращательного движения считается цепная и шестеренчатая трансмиссия.

    Вращающаяся головка, на которую передается вращение двигателя. На вал при помощи специальных гаек крепится режущий элемент – алмазный диск.

    Кроме основных элементов конструкции, на камнерез устанавливается дополнительное оборудование. Примером может служить автоматизированная подача режущего диска или разрезаемого материала, защитное оборудование, система подачи охлаждающей жидкости.

    Зажимные устройства

    Зажимы представляют собой струбцины или устройства тискового типа с металлическими губками, с внутренней (рабочей) стороны оббитыми деревянными вставками, которые обеспечивают более надежную фиксацию заготовки.

    Охлаждающие жидкости

    Большинство станков в качестве охлаждающей жидкости используют обычную воду, подающуюся замкнутым циклом. Но при длительной работе в воде появляется абразивная пыль, которая снижает качество обработки и ускоряет износ режущего элемента. Для устранения этого устанавливают очищающие фильтры, меняют воду или переходят на проточный вариант охлаждения.

    В промышленных станках с установленными очистными элементами в замкнутых системах охлаждения используют специальные смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), которые защищают оборудование от коррозии и снижают износ рабочего инструмента. В домашних условиях для резки твердых пород используют смесь керосина или солярки с машинным маслом. Также можно использовать водомасляные эмульсии.

    Обратите внимание! Керосин и солярка являются горючими веществами, поэтому при работе с ними необходимо соблюдать противопожарную безопасность и работать на открытом воздухе или в хорошо проветриваемом помещении!

    Общий принцип работы

    На самом деле, принцип действия камнережущего станка довольно прост:

    • На станине в специальных зажимах фиксируется обрабатываемая заготовка.
    • Устанавливается или опускается защитное оборудование (стекло).
    • Движение заготовки или режущего элемента производится вручную, механическим или автоматизированным способом.

    Последний более надежен и безопасен, так как движение получается более плавным и без рывков, что положительно сказывается на ровности реза.

    Важно! При работе с камнерезами любого типа необходимо соблюдать технику безопасности, так как это довольно опасное оборудование!

    Самодельные станки своими руками: комплектующие материалы

    Для работы с диким камнем обычная болгарка не подойдет – она хорошо справляется с небольшими объемами керамической плитки, но пилить камень ей очень неудобно и травмоопасно. Поэтому лучше всего своими руками сделать простой камнерезный станок на станине. Здесь стоит заранее определиться, камень какой породы и размера будет обрабатываться: исходя из этого выбирается диаметр и зернистость диска, скорость вращения и мощность двигателя.

    Рассмотрим подробнее основные узлы, из которых должен состоять агрегат.

    Рама для станка

    Самый простой вариант – сварить конструкцию из мощного уголка. Также можно использовать профилированную трубу с толстыми стенками. Чем жестче и мощнее получится станина, тем больший вес она сможет выдержать.

    Двигатель и передача

    Мотор должен иметь мощность не менее 180 Ватт – меньше использовать не имеет смысла, так как он не справится с камнем даже средней твердости. Количество оборотов зависит от типа обрабатываемого камня: для твердых пород необходимо 1000–1500 об/мин, а для слабых и мягких пород – около 2500 об/мин.

    Регулировку оборотов двигателя удобно осуществлять частотником – но это довольно дорогой прибор. Наиболее распространенный вариант ручного изменения скорости вращения отрезного круга – использовать двух или трехступенчатый шкив. Для изменения скорости вращения ремень просто перекидывается на другой паз шкива с меньшим или большим диаметром.

    Столешница

    Столешница изготавливается из листа стали толщиной не менее 1,0 мм. Чем толще сталь, тем прочнее будет столешница и больший вес камня она выдержит без прогибов.

    Обратите внимание! Предварительно в столешнице необходимо прорезать щель для отрезного круга.

    Процесс изготовления

    Теперь рассмотрим технологию, как собираются самодельные камнерезные станки. Общая схема агрегата для резки камня представлена на чертеже.

    Читайте также  Как установить автоподъемник в гараже?

    Общий порядок сборки самоделки следующий:

    1. Сваривается металлическая рама.
    2. На ней предусматривается крепление для двигателя и емкость для охлаждающей жидкости (воды). Охлаждение диска осуществляется за счет его частичного погружения в воду, которая периодически или проточно обновляется в резервуаре.
    3. На раме устанавливаются опоры для ступицы. Вал для крепления диска лучше всего запрессовать в хорошие промышленные подшипники – дольше прослужат.
    4. Затем к раме прикручивается столешница из листового металла.
    5. В нужном месте в листе вырезается щель для размещения пильного диска.
    6. Вся конструкция окрашивается краской по металлу, чтобы предотвратить образование коррозии.
    7. После высыхания краски все узлы собираются, производится подключение и пробный запуск агрегата.

    Альтернативный вариант самодельного камнерезного станка — видео

    Правила безопасности

    Прежде чем резать камень на самодельном станке, нужно побеспокоиться о безопасности: предусмотреть ограждающие сетки, ограничивающие доступ к вращающимся узлам. Также нужна защита оператора: ограждающие щитки, защитный экран. Кроме этого, станок должен устанавливаться на ровную поверхность и быть устойчивым. Вокруг него должно быть достаточно свободного места для переноски и кантования каменных плит.

    Важно! Корпус агрегата должен иметь надежное соединение с контуром заземления!

    Заключение

    Камнережущий станок – необходимое оборудование, если есть потребность в постоянной обработке камня. Для домашнего использования агрегат можно изготовить самостоятельно из подручных материалов при минимуме потраченных средств. Для организации даже небольшого бизнеса по резке и обработке камня на продажу – лучше приобрести заводское оборудование, рассчитанное на значительный объем обработки и продолжительную работу. Кроме этого, сертифицированные агрегаты более безопасны, чем самоделки.

    Канатная машина для резки бетона

    Канатная машина для алмазной резки бетона – это техника, позволяющая делать разрезы в бетонных, кирпичных и каменных конструкциях. В качестве режущей детали применяется алмазный канат. Также оборудуется канатным накопителем , маслостанцией, охлаждающей системой, защитным устройством и роликами.

    Преимущества алмазной резки канатной машиной

    • разрезает практически все виды твердых материалов;
    • выделяет минимальное количество пыли;
    • не создаёт вибраций и механических нагрузок на обрабатываемый участок;
    • высокая точность;
    • разрез можно делать под любым углом и любой формы, в том числе овальные;
    • возможна эксплуатация под водой и в условиях ограниченного пространства.

    Принцип действия канатной машины

    Алмазным канатом обхватывается бетонная конструкция. За счет поступательно-вращательных движений канат постепенно распиливает бетон.

    Виды канатных машин

    По типу приводов канатные машины бывают электрическими и гидравлическими. Глубина распила зависит от длины алмазного каната, а не от размера диска, как у дисковых стенорезных машин.

    Гидравлическая техника применяется при больших объемах работ. Используется для распила железобетона, бетона, камня и других материалов. Их мощность достигает 45 кВт. Гидравлическая алмазная машина имеет большой вес и размеры, поэтому состоит из нескольких агрегатов. Для распила необходима подача воды. Она будет охлаждать и ополаскивать от грязи канат и место среза.

    Электрическая канатная техника обладает меньшей мощностью, но её можно использовать без воды и она имеет компактные размеры. Применяется для создания проемов малых размеров и резки конструкций с небольшим сечением – парапеты, колонны, ригеля. Проста в эксплуатации. Предназначена для средних и малых объемов работ.

    Область применения канатных машин

    Канатной техникой делают проемы для окон, дверей, шахт, лифтов, вентиляции, лестниц и многого другого. Ко всему этому машины для резки алмазным канатом позволяют провести демонтаж крупногабаритных сооружений, имеющих большие линейные размеры или построенных из толстостенных элементов:

    • мостов;
    • опор, колонн;
    • подпорных стен;
    • причалов;
    • перекрытий;
    • фундаментов;
    • балконов.

    Как проводится разрез канатной машиной

    Работа по распилу канатной машиной проходит по следующим этапам:

    • Наносится разметка по размеру будущего реза, и по ее углам сверлятся отверстия.
    • Устанавливаются направляющие ролики.
    • В отверстия продевается канат, заклипсовывается и подключается к приводу.
    • Алмазный канат натягивается и начинается распил конструкции.

    Работы с применением канатной машины проходят намного быстрее, чем при использовании алмазных дисков. Демонтаж блоков больших размеров возможен без крупногабаритной техники, так как алмазной машиной можно разрезать их на меньшие детали.

    После распила, края конструкции не нуждаются в дополнительной обработке – канат во время разреза делает их гладкими и ровными.

    Наши специалисты с радостью помогут подобрать необходимый инструмент и насадки, чтобы каждому клиенту удалось достигнуть поставленных целей. Бесплатный звонок по России: 8 (800) 555-34-25.

    Группа компаний Диам представляет новую торговую марку, созданную для производства специально разработанного алмазного инструмента профессионального назначения.

    На что следует обратить внимание при сверлении отверстий в армированном бетоне.

    Резчик необходим для резки бетона, железобетона, асфальта, кирпича и других твердых строительных материалов.

    Как сконструировать ножничный подъемник своими руками, подбор привода, материалов, порядок сборки

    Благодаря применению специального оборудования и техники, существенно облегчается строительство, ремонтные работы и производство различной продукции.

    В области ремонта автомобильного транспорта зачастую используют разное подъемное оборудование. Многие интересуются, можно ли собрать ножничный подъемник своими руками, и что для этого требуется.

    Сделать ножничный подъемник своими руками или купить подержанный – что выгоднее?

    Те, кто желает своими руками сконструировать такой подъемник, сталкиваются с одной проблемой – высокой стоимостью комплектующих деталей.

    Цена новых деталей достаточно высокая, поэтому многие решают, что дешевле купить бывший в употреблении механизм.

    За несколько тысяч рублей продают гидроцилиндры, обладающие хорошей грузоподъемностью и имеющие достаточные габариты. Также требуется специальный металл для изготовления надежного подъемника, такая сталь стоит недешево.

    В итоге, если сконструировать даже простой подъемный механизм ножничного типа, конструкция обойдется около 30-50 тыс. руб. или дороже. Гораздо дешевле стоят бывшие в употреблении ножничные подъемники.

    Посмотрим видео о ножничном подъемнике, изготовленном своими руками:

    Чертежи для изготовления ножничного подъемника своими руками

    Если заранее приготовить подробный чертеж подъемного механизма, сборка ножничного подъемника значительно ускорится. Следовательно, первым делом важно тщательно обдумать, какие габариты будет иметь оборудование.

    Анализируя различные модели как самодельных, так и заводских подъемников, обдумываются все нюансы, тонкости и размеры устройства, учитывая преимущества имеющихся моделей, из которых исключаются всевозможные недостатки.

    Важно чтобы чертеж ножничного устройства разрабатывался для конкретного подъемника, в противном случае не получится сделать абсолютную его копию, так как размеры каждого оборудования индивидуальные.

    Однако, обдумывая конструктивные особенности имеющихся моделей и изучая чертежи, можно сконструировать подъемный механизм ножничного типа самостоятельно достаточно быстро, конструкция будет иметь надежность и высокое качество.

    Чтобы собрать подъемное устройство строго по чертежам, требуются инженерные знания и специальные навыки, это сможет сделать настоящий специалист.

    Кроме того, не любой мастер самостоятельно создаст чертеж индивидуальной модели подъемника.

    Чаще всего, если требуется начертить подъемный стол, приходится обращаться к профессиональным инженерам.

    Базовые требования к изготовлению ножничного подъемного механизма

    Важно во время изготовления подъемного механизма следить, чтобы конструкция соответствовала основным требованиям.

    Если проигнорировать основные нормы, то работать устройство будет некорректно, и механизм может представлять угрозу для того человека, кто им пользуется.

    Первым делом, важно определить, до какой высоты оборудование сможет поднимать грузы.

    Бывают ножничные столы, которые поднимаются на высоту до одного метра, а некоторые устройства могут поднимать до высоты двух-трех метров.

    Учитывая данный показатель, важно соблюдать определенные требования и правила безопасности.

    Анализируя будущую конструкцию, необходимо правильно, в соответствии с нормами:

    • выбрать электрический или гидравлический привод;
    • разработать схему подъемника;
    • подобрать систему регулирования и управления устройством;
    • продумать крепежи оборудования к полу.

    Изготавливают как самоходные, так и стационарные подъемные механизмы.

    Стационарное устройство надежно закрепляется к бетонному полу, а самоходные подъемные столы при необходимости перемещают куда требуется.

    Стационарные устройства гораздо безопаснее для человека и имущества, чем передвижные приспособления.

    Как подобрать привод

    Приводы для подъемников разделяют на электрические и гидромеханические. Электрические модели обладают небольшой грузоподъемностью и довольно часто ломаются.

    Учитывая расходы на починку устройства, такие приводы выбирают реже, их стоимость не окупается. Гидравлические приводы включают в себя цилиндр, помпу и двигатель.

    Это оборудование имеет большую грузоподъемность, такие конструкции гораздо надежнее, чем электрические устройства.

    Подбирая привод, важно продумать следующие нюансы:

    • какое сечение будут иметь металлические крепежи и балки;
    • рассчитывают цилиндрические оси;
    • в зависимости от требующейся производительности, выбирают цилиндр по штоковой длине;
    • какую мощность будет иметь гидронасос;
      организовать пульт управления устройством.

    Разделив процесс изготовления оборудования на несколько этапов, удастся минимизировать недочеты, сделать механизм надежным и выносливым.

    Где раздобыть материалы

    Все материалы и инструменты приобретают либо в магазине, либо выбирают техническую базу и расходные материалы, бывшие в употреблении.

    Их находят, например, на предприятиях, которые владеют старой техникой, или в пунктах приема металла.

    • сварочный аппарат;
    • угловую шлифмашину;
    • дрель;
    • напильник.

    В качестве металла используют швеллеры или листовую сталь, толщина которой – 1 сантиметр. Кроме того, приобретают толстостенные металлические трубы и ролики для подъемного механизма.

    Порядок выполнения работы

    После выполнения всех расчетов приступают к сборке подъемного устройства. Подготавливают один или два гидроцилиндра, втулки подходящего диаметра, насос и распределитель.

    Изготовление ножничного подъемника своими руками:

    Платформа подъемника, а также его основание изготавливают из П-образных швеллеров. Ножницы производят из металлических квадратов, двутавровых балок или пластин, толщиной не менее 10 мм.

    Для подъемного устройства подготавливают станцию с электродвигателем мощностью 2-5 КвТ.

    К данной станции подключают гидроцилиндры, которые будут двигать рычаги ножничной конструкции, эти цилиндры будут поднимать платформу.

    Обязательно предусматривается страховочная система, чтобы оборудование не смогло самопроизвольно сложиться.

    Итак, обладая знаниями и навыками, можно самостоятельно собрать ножничный подъемник.

    Если нет опыта в сфере электротехнических работ, лучше приобрести подъемник, бывший в употреблении.

    Заметили ошибку? Выделите ее и нажмите Ctrl+Enter, чтобы сообщить нам.

  • Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: