Кто производит Фиат Дукато?

Как собирают коммерческие автомобили Fiat. Завод Sevel. Италия.

Заглянуть за кулисы производства, всегда интересно и познавательно.
А когда речь заходит о производстве автомобилей, это интересно втройне.

По приглашению компании FIAT, я побывал на крупнейшем заводе по производству автомобилей FIAT Ducato — Sevel.
Завод находится в 270 км от Рима, возле небольшого городка Атесса в регионе Абруццо.
Площадь завода – 1 миллион 211 тысяч квадратных метров. Это город. Огромный город со своими улицами, площадями, скверами и всей необходимой инфраструктурой.
В этом городе трудятся 6.300 человек, а вместе с персоналом, который относится к заводу 12.500 человек. Из них 21.3% это женщины.
Средний возраст сотрудников 46.3 года.
77.8% сотрудников имеют высшее, или среднее специальное образование.

Ежедневно для функционирования этого гиганта в его ворота въезжают 500 сочлененных грузовых автомобилей с материалами и один товарный состав.
Покидают завод с готовой продукцией 215 траков с готовыми фургонами и 8 железнодорожных составов гружёных опять же фургонами.
Каждый день с конвейера сходит — 1160 полностью готовых автомобилей!

На заводе собирают заводе (готовые к эксплуатации) коммерческие фургоны FIAT, кемперы и пассажирские фургоны, платформы для грузовиков на базе FIAT Ducato и базы с двигателем+кабина на раме для последующей переделки под узкие и специализированные задачи.

Это еще не всё.
Возможно сформировать заказ на ваш Ducato и выбирать из 67 модификаций двигателей, 18 коробок переключения передач, 332 опции и 209 цветов. При этом выбрать размер вашего фургона из 4-х комплектаций длины, 3-х комплектаций высоты и 3-х колёсных баз.
Это впечатляет.

Идём в цеха.
Цех сборки кузовов. Body shop data.
Цех занимает площадь 100 000 квадратных метров. На сборочном производстве трудятся 1700 человек и 722 робота.
Работает это всё так.

Перед тем как сварить вместе детали для кузова, они проходят лабораторный (инструментальный) контроль качества. Изгибы, зазоры, величина отверстий — проверяется всё.

Длинный конвейер по которому движется оснастка к которой привариваются детали кузова.

Вся сварка делается роботами.
Причём роботы сами себя диагностируют.
Если отдельно взятый робот «понимает», что у него что-то непорядке, он сам вызывает ремонтную бригаду для починки себя.

Функция персонала проверять качество подгонки деталей и качество точек сварки.

Точек сварки в кузове более 7000. Если деталь не проходит по параметрам качества её выбраковывают.

Забавно наблюдать как работает роботизированный конвейер. Видео снимать не разрешили.
Сначала движется база, а затем приходят в движение руки-роботов. Всё быстро и эффектно.
Шипение и гудение, фонтаны искр! И через несколько секунд, роботы занимают исходную позицию.
Это прям УХ!

После сборки, кузов уже похож на машину. Но впереди еще множество работы.

Если всё хорошо, навешивают недостающие элементы и отправляют в покрасочный цех. Рaint shop data.
Площадь цеха 60 000 квадратных метров.

В покраске задействовано 59 роботов. За качеством следят 813 сотрудников. Зрелище завораживающее.
До покраски кузов погружают в катафорезную ванну.
Кузова коммерческих авто, как и кузова легковых окрашивают внутри.

Не просто так на кузов распространяется 10-летняя гарантия против сквозной коррозии.
Затем кузов сушат. Длинна линии покраски — 330 метров, а ширина 60.

После покраски и очередной проверки, по конвейерной ленте кузова поступают в цех окончательной сборки и доводки. Assembly shop data.

Площадь цеха 77 000 квадратных метров. Всего на сборке 440 точек сборки. В этом цеху трудятся 2.536 человек из них 220 «следящих».

На этих точках к кузову прикрепляют все необходимые элементы.

Крепят проводку, топливные магистрали, детали подвески и шасси.
Всего около 4000 элементов.

Рядом на автоматических рамах подвозят и устанавливают приборные панели и элементы салона будущего автомобиля. Клей для лобового стекла наносится роботом. Затем другим роботом вклеивается стекло.

Завод полностью автоматизирован. Система автоматизации «знает», для кого этот конкретный автомобиль, какая комплектация, цвет, отделка салона. Вся эта история распечатывается на листах формата А3 которые крепятся на видном месте.

Когда всё что нужно прикрепили, кузов фургона попускается на двигатель и подрамник.
На производствах в России такой процесс называется «свадьба».

Свадебный процесс идёт постоянно.

Финал. Очередные проверки.
Если есть нарушение технологического процесса, или ошибки при сборке, мастер цеха (тимлидер) вызывает
того кто совершил ошибку для переделки.

После устранения брака память о нем остается в виде BAR-кода который вшит в электронный паспорт машины. К этой ошибке имеют доступ официальные дилеры марки во всем мире, включая российских.
То есть в случае неожиданной и непредвиденной поломки у них есть возможность довольно быстро понять, не связана ли она с «детством» подопечной. И такое внимание к качеству сборки на всех этапах.

Заправка жидкостями, необходимые проверки на вибростенде.

Готовый автомобиль отправляется в отдел логистики где его погрузят на трейлер, или на ж/д платформу и отправят заказчику.

Основной рынок сбыта для коммерческих автомобилей FIAT — Германия.
23% производимой продукции.
Далее Франция 15%.
Италия 13%.
Англия 10%.
И остальные страны 39%.

У меня теперь не возникнет вопросов, почему итальянцы не боятся давать на свою коммерческую технику два года гарантии без ограничения пробега…

Где производятся машины марки Fiat

Одним из крупных автоконцернов Европы является Fiat. Компания занимается изготовлением не только машин, но и техники специального назначения. В 1999 году она отмечала свое столетие. Название компании имеет музыкальное звучание, и сразу становится понятно, что страна производитель Фиат – Италия. Удивительно, но бренд практически всё свое существование находится в тени своих соратников.

Продукция Fiat

У многих концерн ассоциируется только с легковыми автомобилями, но ассортимент его продукции гораздо шире:

  • погрузчики, экскаваторы и бульдозеры (CASE, New Holland Construction);
  • трактора, комбайны и прочее сельхозоборудование (Steyr, Case IN);
  • техника для пожарных (Magirus);
  • городской транспорт – троллейбусы, автобусы (Irisbus);
  • грузовые машины (Astra);
  • техника для военных нужд (Iveno Defence Vehicles).

История компании

Начало истории было положено в 1899 году. Тогда группа инвесторов в Турине основывает компанию, деятельность которой направлена на производство легковых авто по лицензии Renauil. Управление ею было возложено на Джованни Аньелли, который ранее был полицейским. Этот человек показывал жесткую дисциплину и подражал детищу Генри Форда.

Джованни Аньелли

Первая собственная машина компании была собрана в 1901 году, а уже через пару лет концерн выходит на мировой рынок. К активному расширению приводит отмена налога на импортную сталь. На производстве автомобилей Fiat не стал ограничиваться, и параллельно осваивал и выпускал авиационные, судовые силовые агрегаты. А через 11 лет свершился новый этап – серийное, конвейерное производство машин, которое было запущен на новом заводе Lingotto. Во время этого периода бренд уже занимался производством автобусов, а также грузовых машин.

До наступления войны, Fiat считался в Европе лидером автомобилестроения, каждый год добавляя в модельный ряд новое авто. Военное время заставило бренд заниматься изготовлением техники для боевых действий. К главному ремеслу производитель вернулся только при правлении Бенито Муссолини.

На протяжении 23 лет у завода были прекрасные времена, так как было открыто большое количество отделений. Этот период начался с 1922 года. В 1945 году Аньелли был отстранено от занимаемой должности. Причиной этого послужило то, что он был приверженцем фашизма.

Следующий этап развития концерна произошел 1957 года, когда стартовало производство модели Nuova-500. Общее количество покупок этой малолитражки за 15 лет составило около 3 млн.

Fiat Nuova-500

Наступает конец 60-х и бренд получает вторую жизнь. Причиной стремительного развития стало сотрудничество концерна с СССР. Так, известная по сей день «копейка» создавалась на базе Fiat 124. Через время компанию поглотила Lancia, которая спустя 10 лет также стала владеть Maserati, Alfa Romeo, Ferrari. В результате таких перемен корпорация стала монополистов автопроизводства в Италии.

В девяностых годах корпорация потерпела упадок. Причиной этого стала плохая надежность продукции. Известно, что в 2002 году её убытки достигли рекордной цифры – 4,2 млрд. долларов. Прогнозы были неутешительны, но, несмотря на это, компания продолжила борьбу и уже через четыре года снова вышла в прибыль. А в 2009 году произошло банкротство Chrysler, и Fiat стал обладателем части акций бренда. Это было временно, и уже спустя пять лет получила полный контроль.

Стоит отметить, что бренд всегда любил эксперименты и стремился к развитию. Так и появилось первое гоночное авто от Fiat. Выпуск был успешным, поэтому над данным направлением продолжили работать.

Читайте также  В каком российском городе изготавливают шины Gislaved?

Производственная мощность

Размеры корпорации поражают. Так, она руководит 1000 компаниями, расположенными в 61 стране по всему земному шару. Производство налажено в Италии, Бразилии, Аргентине, Франции, Польше, Турции, Мексике, России, Украине и т. д. Что касается сотрудников, их число достигает около 220 тыс.

Самое крупное производство находится в Бразилии. Здесь завод может изготавливать до 3 тыс. моделей за сутки. Сотрудничество с каждой компанией имеет свои особенности. К примеру, в некоторых странах лишь собирают узлы, привезённые из Италии, а где-то допускается параллельная сборка и местной техники.

Концерн ранее делился своими планами, в которых озвучивал о дальнейшем расширении на американском, европейском и африканском рынке.

Самые крупные производственные мощи концерна сосредоточены:

  • Италия (Toro, 500L, 500S, Fullback, Grande Punto, 124 Spider, Ducato);
  • Польша (500, Punto, Bravo);
  • Турция (Tipo, Albea, Linea);
  • Россия (Ducato);
  • Аргентина (Punto, Tipo, Argo);
  • Мексика (500, Albea, Freemont);
  • Бразилия (Croma, Bravo, Toro, Panda).

Fiat Albea

Многие водители интересуются, где собирается Фиат Альбеа. Машина предназначена для Восточной Европы. Первоначально её изготовлением занималась Турция, а после и Мексика, Польша, Россия. В России данное авто собирали на заводе Sollers в Набережных Челнах. Это продолжалось 11 лет и в 2011 году продажи малолитражки для российских потребителей прекратились. На европейском авторынке модель можно приобрести в трёх комплектациях, по цене от 10,70 тыс. долларов.

Fiat Albea

Fiat Ducato

Основное производство микроавтобуса Ducato расположено в Италии – предприятие SEVEL. Также существует Фиат Дукато российской сборки. Завод находится в Елабуге.

Модель пользуется большой популярностью благодаря усиленной подвеске, богатой комплектации, многофункциональности, комфортабельному салону, увеличенной мощности элементов кузова, грузоподъемности и прочее. Но самое главное, что микроавтобус производят в разных исполнениях: шасси, комби и фургон. Последний вариант имеет четыре модификации, предназначенные для пассажирских перевозок. Остальные варианты – шесть модификаций для грузоперевозок и восемь стандартных.

Fiat Ducato

Преимущества автомобилей

Корпорация обладает большим опытом автопроизводства, постоянно внедряет инновационные технологии, у неё разнообразный модельный ряд. Но не только это влияет на высокий спрос. Так, Fiat может похвастаться такими преимуществами:

  • индивидуальным стилем, который формирует узнаваемый образ;
  • применением множества современных систем, которые помогают водителю и гарантируют безопасность;
  • разными версиями оснащения, что позволяет подобрать нужную комплектацию;
  • мощным и экономичным двигателем;
  • востребованностью на вторичном рынке;
  • доступной ценой на авто, сервисное обслуживание и запчасти;
  • доступностью разных кредитных и лизинговых программ для покупки.

Интересные факты

Поклонникам бренда будет интересно узнать некоторые малоизвестные интересные факты:

  • машины компании 12 раз были признаны лучшими в Европе;
  • автоконцерн не доверяет производство филиалам, лишь в государствах третьего мира собирают модели, которые уже устарели;
  • бренд первым успешно внедрил систему отопления, а также вентилирования;
  • Fiat 124, который является прототипом ВАЗ 2101, в конце 70-х годов стал лучшим авто;
  • на заводе компании выпустили первый двигатель Common Rail, работающий на дизеле. Произошло это событие в 1986 году;
  • 1936 год знаменуется выпуском самого маленького авто в мире, которое приобрело большую популярность, его производили большим потоком;
  • Fiat Panda имеет 60 модификаций, а общее число продаж составляет 4 млн (до 2000 года);
  • первый внедорожник на авторынке — Fiat Campagnola;
  • над производством Fiat Sedici и Suzuki SX4 трудятся на одном заводе, причем для этого используется одна основа;
  • знаменитые итальянцы отдают предпочтение машинам бренда. К примеру, Фелиппе Масса, Алехандро Дель Пьеро и т. д.

Основной причиной, по которой марка уступает своим итальянским конкурентам, является экономичность. А также бытует информация, что несмотря на все достоинства компании, их авто имеют недочеты. По этой причине англичане переводят её название, как «Почини её снова, Тони», немцы говорят иначе: «Дефекты в каждом узле».

Бренд заявляет, что не собирается останавливаться на достигнутом и будет расширять международные связи, а также увеличивать производственные показатели.

Производство Fiat

Автомобили Fiat производятся международной компанией MOPAR-FCA Italy S.p.A. Кроме Fiat, в группу изготовителя входят и другие бренды. Компания разрабатывает, выпускает и продает автомобили Fiat Professional, Alfa Romeo, Lancia, Abarth, Maserati. С началом партнерства с Chrysler Group LLC в группу добавились марки Dodge, Jeep, Chrysler, Ram и SRT. Изготовлением компонентов и производственных систем занимается отдельный сектор. В него входят компании Magneti Marelli, Comau и Teksid.

Штаб-квартира производителя находится в Турине (Италия). Fiat сегодня — компания с более чем столетней историей, дочернее предприятие итало-американской группы Fiat Chrysler Automobiles. Ее отличие — одна из самых эффективных и крупных сетей послепродажного обслуживания, СТО которой представлены в большинстве регионов. С 1979 года в компании происходили процессы децентрализации. Она меняла названия, из ее подразделений формировались выделенные акционерные общества со 100% контролем производственных мощностей и управлением со стороны FCA. Текущее название было присвоено в 2014 году.

Производитель локализует промышленные мощности в разных странах, усиливая глобальное диверсифицированное присутствие. Машины производятся на заводах и дочерних фабриках автоконцерна по всему миру — от Италии до Бразилии. Независимо от места производства, в автомобилях реализуются все технологические know how. Они позволяют добиваться максимальных характеристик надежности и сохранять их на долгое время. Все радиооборудование, которое входит в оснастку, соответствует Директиве 2014/53/UE и другим официальным регламентам (подтверждено сертификатами омологации).

Производство коммерческих автомобилей Fiat Professional

Fiat Professional — бренд, под которым производятся легкие коммерческие «Фиаты» и их пассажирские вариации. Автомобили не менее пяти раз удостаивались международных премий как фургоны года, подходят для удовлетворения транспортных потребностей малого, среднего и крупного бизнеса. Производитель — дочерняя компания FCA Italy S.p.A., торговая марка принадлежит головной организации. Бренд получил текущее название в 2007 году. Регион присутствия Fiat Professional — Европа, Ближний Восток, Африка и страны Азиатско-Тихоокеанского региона. В перечень выпускаемых моделей (за разные годы) входят автомобили:

  • Doblo, Doblo Combi/Cargo MY15;
  • Nuovo Ducato (MY14, MY20, Combi/Cargo);
  • Fiorino;
  • Ducato Base Camper;
  • Scudo (снят с производства);
  • Fullback.

Производственные мощности изготовителя размещены в Италии, Турции, Бразилии, Мексике, Таиланде и Вьетнаме. Продукция заводов экспортируется в разные регионы присутствия бренда.

Производство оригинальных запчастей и аксессуаров к Fiat

Официальные сервисные центры Fiat используют для обслуживания и ремонта транспортных средств оригинальные запасные части и автомобильные аксессуары. Их для FCA Italy S.p.A. выпускает компания MOPAR, основанная 1937 году. Сегодня это бренд глобального охвата, поставляющий продукцию на более чем 150 рынков в разных государствах. Это официальный поставщик запчастей и услуг для автомобилей FCA.

Продукция MOPAR создается совместно с командами, разрабатывающими авторизованные заводские спецификации для транспортных средств Fiat. Благодаря прямому сотрудничеству обеспечивается беспрецедентное качество — намного выше уровня других изготовителей комплектующих. Также MOPAR создает технологии беспроводной зарядки смартфонов в автомобилях и подключение планшетов в сервисных центрах через wiADVISOR. Производственные мощности рассредоточены по всему миру.

Уполномоченный дилер Fiat Professional поставляет оригинальные запчасти, установка которых позволяет гарантировать безопасность транспортного средства. При использовании комплектующих от сторонних изготовителей FCA Italy S.p.A. и официальные дилерские центры не в состоянии отследить влияние оборудования на характеристики автомобиля. Даже если установка таких запчастей разрешена, невозможно оценить ход операций по их установке и безопасность управления транспортом. То же относится к модификации ТС — за исключением изменений, рекомендованных официальным сервисным центром Fiat Professional.

Сервисы производителя

Помимо изготовления и поставки автомобилей, производитель обеспечивает сервисную поддержку для владельцев транспортных средств внутри государства и за рубежом. Направления работы Fiat Professional:

Гарантия на автомобиль

На новые автомобили и шасси, реализуемые через дилерскую сеть FCA Italy S.p.A., распространяется гарантия изготовителя. По ней устраняются неисправности, возникшие из-за дефекта сборки, производства или материала. Исправление недостатков безвозмездно для владельца транспорта, включая установку новых запасных частей или восстановление имеющихся.

Гарантия вступает в силу с момента выдачи и действует как в регионе приобретения ТС, так и за рубежом. Если в государстве присутствия нет дилера, необходимо получить все документы по ремонту и, вернувшись, предоставить их в официальный сервисный центр. Он рассмотрит возможность возмещения в рамках гарантии.

Гарантийное, постгарантийное и сервисное обслуживание

Изготовитель поставляет автотранспорт с сервисными книжками, в которых описываются обязательства и услуги FCA и меры, необходимые для поддержания исправного состояния ТС. Все организации из перечня авторизованных компанией дилеров, в том числе на территории Российской Федерации, имеют надлежащим образом оборудованные станции и выполняют ремонтно-восстановительные работы по регламенту изготовителя.

Читайте также  Как подключить Sony WH 1000XM3 к компьютеру?

MOPAR-FCA Italy S.p.A. предоставляет услуги по постгарантийному и сервисному обслуживанию. Его планы одобрены изготовителем автомобилей. Операции выполняются в официальных ремонтных мастерских с использованием оригинальных запчастей. Предлагаются различные сервисные контракты на обслуживание.

Программа помощи на дороге

FCA Italy S.p.A. разработала для своих автомобилей программу Fiat Top Assistance, в рамках которой оказывается экстренная поддержка на дорогах. Вы получите помощь специалистов при обнаружении неисправности транспортного средства и сохраните мобильность в непредвиденной ситуации. Для клиентов действует бесплатная «горячая линия», работающая без перерывов 24/7.

В программе участвуют все автомобили, проданные через официальных дилеров с 01.06.2014 года. Регион ее распространения:

  • территория России — 250 км от городов, где присутствуют дилеры FCA;
  • федеральные автодороги М1, М4, М5, М7 и М10;
  • страны Европы и европейская часть Турции.

Где и как собирают FIAT Ducato для России

Завод Sevel Plant, расположенный близь адриатического побережья Италии, занимает колоссальную территорию в 1 260 000 квадратных метров, хотя непосредственно под производство здесь пока освоено «всего» 375 545 «квадратов». Впрочем, если FIAT будет наращивать выпуск машин теми темпами, что наблюдаются сейчас, ему и оставшихся «пустых» земель окажется мало. Достаточно сказать, что в минувшем году со здешних конвейеров сошло 290 309 машин, а в этом планируется выпустить как минимум столько же!

Впрочем, нас в первую очередь интересуют не «очки», «голы», «секунды», а показатели качества выпускаемой продукции. И, знаете ли, создается впечатление, что это производство FIAT — чуть ли не последнее место на земле, где строят не одноразовые машины.

Об этом говорит хотя бы тот факт, что только в прошлом году число клиентских обращений по гарантийным случаям сократилось по сравнению с 2015-м годом почти на 20%. А в 2017 их, рассчитывают итальянцы, будет меньше еще на 10—12 процентов.

Не мудрено поэтому, что в последние годы российские дилеры бренда жалуются, что их клиенты стали гораздо реже менять старые «фиатовские» фургоны на новые. Понятно, конечно, что в процессы обновления автопарков свои коррективы внес бушующий в стране кризис. Однако в сегменте легкого коммерческого транспорта, не поменянная вовремя машина, это не экономия, а прямой убыток, учитывая серьезные пробеги каждой единицы техники и затраты на техобслуживание и ремонт «старушек».

Но, похоже, в случае с FIAT Ducato этот принцип не действует — машины надежно перевозят грузы и людей, не разоряя владельцев частыми ремонтами и не требуя замены. И тому есть ряд вполне объективных объяснений.

Начать хотя бы с комплектующих. Почти половина деталей, поступающая на завод SEVEL, made in Italy. Еще четверть — от других европейских партнеров. Но при том, что качество изготовления деталей, попадающих на конвейер, вроде бы априори не вызывает сомнений, на FIAT существует жесткий входной контроль. Так, скажем, панели (и особенно сложной конфигурации), из которых варится кузов, проверяют не только на соответствие заданным размерам, геометрическим и другим параметрам, но и на точное — до микронов — расположение точек соединения друг с другом. И уж совершенно неприлично-пристальное внимание обращают на движущиеся кузовные элементы. Понятное дело, что весь «контроль и учет» ведет электроника.

И тут вообще надо сказать, что доля ручного труда на этом заводе уверенно стремится к нулю. В цехах кузовной сборки, например, он не превышает и десяти процентов — автомобили варят роботы. Между прочим — самодиагностируемые. Машины научены оценивать свое состояние и в случае какого-нибудь «недомогания» вызывают ремонтную бригаду. И это, не считая плановых регламентных работ по замене масла или ТО их моторов. И эффект от использования робототехники впечатляющий — последние 13 лет конвейер тут функционирует как точнейшие швейцарские часы — не убегая вперед и не опаздывая ни на секунду.

А работа без авралов, как вы понимаете, самым прямым образом сказывается на качестве всех сварочных процессов и процедур. А их, между прочим, немало. Для справки: кузов «ФИАТ Дукато» сваривается, а если быть точнее — спаивается в 12 000 точках. В основном, повторимся, методом точечной сварки, поскольку она и экономичнее, и, главное, надежнее новомодной лазерной. Последнюю в FIAT применяют в местах, постоянно находящихся на виду у человека — главным образом у оконных проемов.

И кстати: знаете ли вы, что водительская и пассажирская дверь Ducato не «цельнолитые», а состоящие для надежности из двух частей? Первая, узкая и массивная, крепится к кузову, а вторая (та, что с окошком), приваривается к ней. А вообще сварочными работами на кузовном производстве заняты — ни много, ни мало — 722 робота. И еще 59 увлечены покраской машин (люди берутся за кисточки и краскопульты только там, куда рука робота пока еще не в силах дотянуться.

А вот где человек до сих пор правит бал, так это в цехах финальной сборки — здесь, увы, слишком много мелких и тонких операций, которые инженерная мысль не смогла механизировать. И с точки зрения работодателя- это самый затратный производственный участок, поскольку очень много ресурсов уходит на борьбу с пресловутым человеческим фактором. Достаточно сказать, что тут стоит пост, в обязанности которого входит проверка всех без исключения авто, сходящих с конвейера. Задействованная в этом процессе бригада «прозванивает», «просматривает», «прощупывает» и «пронюхивает» готовый автомобиль со всех сторон. Работа адская если учесть, что в этом цеху машина получает более 4000 различных деталей, включая двигатель, трансмиссию и ходовую.

И если «фиатовская ОТК» обнаруживает дефект, то вызывает бригадира напортачившей бригады для его устранения. Происходит это весьма живенько.

Никто никому не звонит, не врубает сирену и не посылает гонца. Просто в цехе начинает играть веселенькая музычка, а на специальном табло загорается код ошибки с указанием виновных в ней.

Любопытно, что после устранения брака память о нем навсегда остается в виде так называемого BAR-кода в электронном паспорте машины. Что, кстати сказать, очень полезно для ее будущего владельца, поскольку к этой «истории болезни» имеют доступ официальные дилеры марки во всем мире, включая российских. То есть в случае неожиданной и непредвиденной поломки у них есть возможность довольно быстро понять, не связана ли она с «детством» подопечной.

И столь пристальное внимание к качеству выпускаемой продукции понятно. В частности и потому, что основным рынком сбыта FIAT Ducato является Германия, где итальянцы практически на равных бьются с Mercedes, занимая после его Sprinter второе место по продажам и надеясь в будущем году стать первыми. Правда, речь тут идет о сегменте кемперов и других домов на колесах. Но в контексте качества продукции это не важно, поскольку абсолютно все Ducato, поставляемые более чем в 80 стран мира, включая Россию, собираются на одном конвейере по единым правилам и технологиям.

То есть за шасси, идущим в ФРГ, может идти бортовая версия для Мексики, а следом — фургон для России. И рабочий, оснащающий конкретный экземпляр, может и не знать, куда он отправится — в Африку или на Украину. Для него главное — точно следовать технологической карте.

И, наверное, после всего выше сказанного уже ни у кого не возникнет вопросов, почему итальянцы не боятся давать на свою коммерческую технику два года гарантии без ограничения пробега…

Дверь от Феррари, капот от Ламборгини: как собирают Fiat Ducato на заводе Sevel

Колеса.ру побывали на заводе SEVEL в итальянской Атессе – крупнейшем в стране и на континенте автосборочном предприятии коммерческого транспорта, где производят Fiat Ducato, составляющий почти четверть всего парка малого коммерческого транспорта Европы. Давайте же вместе посмотрим, как собирают самый популярный малотоннажник!

З авод SEVEL в итальянской провинции близ города Атесса не создает впечатление промышленного гиганта в традиционном понимании многих. Невысокие, выглядящие одноэтажными неброские корпусы, нигде не вздымаются в небо монструозные башни и колонны, не дымят трубы и не грохочет железо, не видно работяг в замасленных спецовках и с суровыми закопченными лицами…. Лишь птицы чирикают в полной тишине на растущих среди газонных полей пальмах…

Читайте также  Можно ли прикурить от аккумулятора без машины?

Однако первое впечатление обманчиво. «Прижатый к земле» SEVEL занимает площадь 1 211 345 квадратных метров, что в переводе на привычные нам гектары – около 120 га. Трудятся на SEVEL 6 300 человек, каждый день на завод приходят 500 фур и 1 железнодорожный состав с запчастями, а готовую продукцию опять-таки ежедневно вывозят 250 автовозов и 8 железнодорожных составов. День за днем ворота завода покидают 1 160 готовых машин!

О тонкостях сварки

Нынешнее поколение Ducato называется X2/90 и выпускается с 2014 года.

Наверное, главная гордость любого автозавода сегодня – это автоматизация производства. На SEVEL она на высочайшем уровне. Робот берет из стопки заготовок полкабины или детали рамы (если машина планируется под борт или будку) и устанавливает деталь на конвейер – это первая операция. Следующий робот подводит к основе боковинки внутренних частей порогов и приваривает их точечной сваркой в десятках точек. Попутно в строго определенных местах с точностью до 0,05 мм привариваются монтажные резьбовые шпильки, проушины, кронштейны, запрессовываются резьбовые втулки. Сотни самых разных автоматов Comau Robotics пост за постом формируют из штампованных заготовок контур будущего Ducato. На каждый кузов в конечном итоге приходится более 7 тысяч точек сварки.

Кстати, надо отметить, что Comau Robotics – это не японские промышленные роботы, как может показаться из названия марки, а итальянские. Comau Robotics – туринская компания, созданная еще в 1973 году и входящая в FCA Group. «Японское» имя на самом деле скрывает итальянскую аббревиатуру «Объединение машин и инструментов» — COnsorzio MAcchine Utensili.

Безусловно, ручные (а вернее, «полуручные») операции есть и на сборке. Некоторые кузовные элементы обваривают роботы, но первоначально позиционируют их люди. Собственно, задача человека – поставить панель на свое место (неточности и ошибки исключены, поскольку в сопрягаемых деталях предусмотрены «ключи», как в фишках «лего») и прихватить несколькими точками сварки ручным сварочным аппаратом, который спускается с потолка на тросиках с моторизованной подвеской строго в заданном месте.

Особая фишка роботов – постоянная самодиагностика сварных электродов. От постоянных разрядов наконечники точечной сварки теряют форму, «растаптываются». Увеличивается площадь «пятачка», а значит, падает сила тока, и соединение рискует стать менее прочным. Поэтому робот Comau после определенного цикла работы подносит наконечники к специальному сканирующему устройству. После осмотра сканер решает, что делать. Если длина позволяет, то робот опускает наконечники в специальный заточной станок, где фреза поправляет их форму до номинала. Если длина приблизилась к допустимому пределу, наконечник заменяется новым.

Сейчас у многих благодаря рекламе возникло ощущение, что самые продвинутые автопроизводители одним махом перешли с контактной на лазерную сварку. На самом деле это заблуждение. Да и нельзя рассматривать лазерную сварку как однозначно следующую ступень эволюции в автопроизводстве.

Лазер действительно в некоторой степени легче позиционировать, что повышает точность, но за определенным пределом точности, которым сегодня обладают все роботы контактной сварки, дальнейший рост ее не слишком осмысленен. Можно, конечно, повысить точность с 0,05 мм до «сотки» или даже до тысячной доли миллиметра, но зачем? Габариты автомобиля велики, это же не механизм наручных часов… Такая прецизионность важна в двигателе, но в кузове – хоть Дукато, хоть Феррари — рост точности выше существующих стандартов ни на что не влияет.

Касательно прочности – ровно то же самое. Технология точечной контактной сварки десятки лет назад отработалась до достижения прочности сварной точки выше прочности основного материала. Иными словами, если начать растягивать сваренное соединение, то «пятаки» сварки будут вырываться из листового металла целиком, а само соединение разорвать не удастся. Поэтому лазерная сварка – это не прорыв в плане прочности. Лазерная сварка – это в первую очередь эстетичность, не требующая дальнейшей обработки. Поэтому на сборке Ducato она применяется в основном на поверхностях, которые видны снаружи, и там, где прилегают пластиковые панели. Как правило, это зоны дверей и окон и салон. Для сварки же деталей, находящихся внутри, используется более традиционная точечная контактная сварка. И ещё применяется такой метод соединения, как автоматическая пайка тугоплавким припоем. На примере двери хорошо видны все три вида соединений:

С определенной периодичностью кузовные детали выборочно поступают на автоматический координатно-измерительный стенд, где с высочайшей точностью проверяется геометрия.

А человек всё-таки лучше!

После окраски кузова (на SEVEL красят в 209 различных цветов), автомобили без колес движутся по цеху либо на напольном транспортере, либо на подвесе. Ducato проходит бесчисленное множество постов сборки оборудования салона, тормозной системы и электрики.

Надо отметить, что в сборочном цехе, в отличие от кузовного и окрасочного, гораздо больше ручных операций и, соответственно, возможностей сделать ошибку. Поэтому контроль тут максимальный: рабочий каждого поста ставит штамп на сопроводительные документы автомобиля о проделанной им операции в бумажном и электронном виде.

Кстати, над многими сборочными постами конвейера установлены таблички – «Феррари», «Ламборгини» и так далее. Но имя «Феррари» над постом установки дверей не стоит воспринимать буквально. Это не дверь от Феррари, разумеется. Такие имена просто удобнее для рабочей коммуникации: их проще запомнить, чем цифры и буквенные коды. В соседнем цехе, к примеру, для того же самого используются не менее звучные названия футбольных команд!

Роботизированная тележка, везущая тормозные трубки, движется вслед за устанавливающим их оператором так, что тому не приходится делать даже один лишний шаг назад.

Робот-«грузчик» подносит собранное торпедо. На фотографии виден экземпляр в праворульной версии для заказчика из Великобритании

Ближе к концу производственного цикла машина приходит на пост так называемой «свадьбы». Снизу подъезжают две тележки. На одной лежит двигатель на подрамнике с КПП, передними стойками и рычагами подвески и бензобак, на второй — задний мост с рессорами. Сверху на них опускают кузов. После «свадьбы» автомобиль приобретает законченные очертания и передвигается по конвейеру на своих «ногах», зацепленный за ленту транспортера одним колесом.

Итог всех усилий закономерен: лидирующие позиции Fiat Ducato в сфере легких грузовиков…

А вы знали?

Ну и напоследок – несколько любопытных фактов о работе завода SEVEL.

  • Высочайший уровень техники безопасности – строго запрещенная (иначе – штраф) к снятию в течение рабочего дня спецодежда (ботинки с металлическими вставками в носах, очки, спецовки – у всех), разнообразные и многоэтапные барьеры вокруг опасных и просто подвижных механизмов, безупречное освещение повсюду, многочисленные плакаты, где в юмористической форме демонстрируются возможные ошибки, приводящие к травмам. Платить работнику компенсацию за травму на производстве и спешно менять рабочий график из-за внезапно выбывшего сотрудника гораздо дороже, чем предотвратить все это.
  • Если на каком-то посту обнаружена пропущенная на предыдущем операция, через радиотрансляцию цеха включается сигнал. Но не тревожная сирена, а… музыка. Обычно что-то из современной попсы: Luis Fonsi, Katy Perry, Sigala и т.п. Также номер поста высвечивается на всех центральных мониторах в проходах цеха, и к нему спешит тим-лидер, специалист-универсал, который устраняет недоработку члена своей бригады, не отрывая его от работы и не останавливая конвейер.
  • В сборочных цехах то и дело встречаются небольшие фуд-зоны, где стоят автоматы с легкими закусками и напитками, установлены стулья и столики. Там рабочие могут перекусить в течение дня.
  • Средний возраст работников SEVEL – 46,3 года, средний стаж работы на предприятии – 18,8 лет, доля сотрудников-женщин – 21,3%.
  • Профилактический простой завода в году – всего одна неделя. На неделю в середине августа обычно SEVEL закрывается на корпоративный отпуск.
  • Конвейеров для разных моделей нет. По общей линии непрерывно идут разные модели: высокий фургон, низкий, удлиненный, бортовой грузовик, голое шасси и так далее.
  • Второй этаж в кузовном цеху завода – для роботизированной подачи и перемещения запчастей и целых кузовов, люди там не работают. На втором этаже цеха – 16 километров транспортных линий.
  • В бак выходящего с конвейера автомобиля заливают всего 2,5 литра топлива.
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: